фторволокна
ФТОРВОЛОКНА
состоят из полностью или частично фто-рир. карбоцепных полимеров и сополимеров: политетрафторэтилена ПТФЭ (полифен, тефлон, тойофлон, горэтекс), сополимера тетрафторэтилена с гексасрторпропиленом СП-ТФЭ-ГФП (фторин, тефлон FEP, тойофлон FED), сополимера тетрафторэтилена с винилиденфторидом СП-ТФЭ-ВДФ (фторлон) и др.
ОСНОВНЫЕ СВОЙСТВА ФТОРВОЛОКОН И НИТЕЙ
таблица в процессе добавления
В небольших количествах выпускаются также волокна на основе поливинилиденфторида, политрифторхлорэтилена (кай-нар), поливинилфторида, сополимера трифторхлорэтилена с этиленом (хайлар), сополимера тетрафторэтилена с этиленом (афлон).
Наиб. сложности представляет формование волокон из ПТФЭ вследствие его полной нерастворимости и невозможности получения волокнообразующего расплава. Осн. метод получения волокон и нитей из ПТФЭ — формование мокрым методом из его дисперсий в полимере-загустителе (напр., вискозе, поливиниловом спирте и др.). Условия формования близки к применяемым в производстве вискозных волокон. После промывки и сушки волокна подвергают термич. обработке с вытяжкой. На этой стадии, проводимой при температуре 350–400 °C, происходят термодеструкция загустителя и одновременно спекание частиц ПТФЭ с образованием фторволокон, имеющих темно-коричневый цвет вследствие карбонизации полимера-загустителя. При обработке окислителями или длит. прогреве на воздухе м. б. получены волокна белого цвета.
Другой метод получения нитей из ПТФЭ — экструзия смеси его дисперсии со смазкой (напр., углеводородами) или вальцевание ленты. После удаления смазки (напр., испарением), вытягивания и термообработки полученные ленты в процессе вытягивания подвергаются фибриллизации. Аналогично методом экструзии лент получают мононити.
Ф. получают также из дисковых блоков, состоящих из ПТФЭ. Из них прецизионным строганием получают тонкую непрерывную ленту, которую затем подвергают вытягиванию с фибриллизацией.
Получение комплексных нитей, мононитей и жгутов из плавких фторсополимеров (напр., СП-ТФЭ-ГФП) осуществляют методом формования из расплавов с последующим вытягиванием и термич. обработкой.
Получение нитей из фторсополимеров производят методами мокрого или сухого формования из растворов. Так, нити фторлон из СП-ТФЭ-ВДФ получают из раствора в ацетоне формованием в водноацетоновую ванну с последующей промывкой, сушкой, вытягиванием и термич. обработкой.
Ф. имеют аморфно-кристаллич. фибриллярную структуру. Форма поперечного сечения волокон, получаемых из растворов и расплавов, близка к круглой, а получаемых фибриллизацией пленок — прямоугольная.
Для Ф. характерны мн. специфич. свойства, присущие исходным фторопластам. Они химстойки и биостойки, био-инертны.
Величины коэф. трения по металлам составляют 0,02–0,1 (ниже, чем для всех др. видов волокон), уд. электрич. сопротивление 1014–1018 Ом∙м, 
2–2,2, 
0,0001–0,001. Ф. негорючи даже в атмосфере O2. Кислородный индекс у волокон из полностью фторир. полимеров составляет 95–100%, у волокон из фторуглеводородов — от 40 до 60%. Другие осн. свойства Ф. приведены в табл.
Ф. используют в разл. техн. материалах и изделиях — тканях и нетканых материалах для фильтрования особо агрессивных жидкостей и газов, для армирования электролизных мембран при производстве NaOH, в защитных материалах и спецодежде (в т. ч. эксплуатируемых в среде с высоким содержанием O2 и для защиты от расплавленных щелочных металлов), в антифрикц. материалах в узлах трения, не требующих смазки, в высокохемостойких уплотнениях и сальниках, для изготовления биологически инертных изделий мед. назначения (шовных материалов, устройств для фильтрации биол. сред и др.), в производстве термостойких негорючих электроизоляционных материалов.
Мировое производство Ф. превышает ориентировочно 2000 т в год (1990).
Лит.: Сигал М.Б., Козиорова Т.Н., Синтетические волокна из дисперсий полимеров, М., 1972; Варшавский В.Я., в кн.: Карбоцепные синтетические волокна, под ред. К.Е. Перепелкина, М., 1973, с. 445–90; Волокна на основе фторсодержапщх полимеров, М., 1980; Дрейзеншток Г.С., Иоффе А.З., Глуз М.Д., Нити на основе политетрафторэтилена, М., 1989; [Mоukriеff R.W.], Man-made fibres, L., 1975.
К. Е. Перепелкин
